怎麼用鋼鐵做日本刀

A. 日本刀是用什麼做的怎麼做的，能砍掉中國甲胄嗎

日本刀的材料鋼，被稱作和鋼或玉鋼。
玉鋼以日本傳統土法煉制，屬於低溫煉鋼法，爐溫不超過1000℃，但低溫煉出的鋼材較硬，難以打造，所以日本刀非常考驗人力，是用血汗造就的品質。
日本刀不是用來砍甲胄，而是用來砍人的。
因為古代日本是個資源貧瘠的島國，能穿金屬含量較多的盔甲的人很少，普通士兵甚至可能連用竹木材料做成的盔甲都沒有，所以日本刀的首要條件就是鋒利，砍肉犀利，如果兵刃要破甲，則更要求堅固。

B. 白鋼條怎樣做短刀

刀身製作過程相當復雜，刀身之優劣除了靠刀工的技術外，還要靠幾分運氣，並非完全可以用經驗與技術加以控制。過去多由師傅執小錘，一或多名徒弟執大錘，師傅用小錘敲擊位置，徒弟用大錘捶打，如此反復，兩三日方可完工；如今日本刀工已採用空氣錘捶打，師傅一人即可操作，從煉鐵到短打成型完工大概需要一整日，再交給研磨師研磨，研磨一把刀，最速也要十日，初磨後決定此刀是否有瑕疵，是否可繼續磨下去，還是丟棄回爐。通常用叫做搭搭拉爐來冶鏈鐵礦，提鏈出庖丁鐵與玉鋼，再加反覆折疊鍛鏈以增其彈性與韌性，就像揉麵粉做饅頭一樣，揉得越到家吃起來越帶咬勁，軟硬適中，回異於機器饅頭。經鍛鏈後以玉鋼為心鐵，庖丁鐵在外，將玉鋼包於其內，庖丁鐵具彈性與韌性做為刀的外皮，玉鋼具有堅硬的特性適合做刀口的材料。鍛造復合成刀型後在下水淬火前覆以一層特製泥土於刀身上，靠近刀背部份覆較厚泥土，依次漸薄而下，刃口處則不包泥土，刀身下水淬火時刀口未包泥土處 ( 刀刃波浪紋部份 ) 直接與水接觸可增加其硬度，包覆泥土部份並未與水直接接觸可增加其韌性與彈性。淬火即所謂的熱處理，其作用使刀身具有良好彈性，使刀口堅硬不易缺口。一把好刀應軟硬兼備，於格鬥時刀之兩側具有彈性可吸收化解對方兵器攻擊造成之震力，避免手掌被震麻木而兵器有脫落之虞，而刃口因堅硬的特性不易成缺口，成功的克服了傳統鐵器過軟或過硬的矛盾，使之軟硬兼顧攻守得宜

C. 好的日本刀是用社么鋼打造的

簡單來說，日本刀的材料主要為「玉鋼」(Tamahagane)。不過，「古刀」期的刀劍所用的物料和製作法門都已經失傳。以現時的科技可以分析出刀劍完成品的化學成份，但是不能准確推算出爐火處理前的物料成份和爐火處理的溫度、時間、次數、焠火方法等數據。能夠流傳下來，最早的制刀法門主要來自「江戶」時代的記載。 不同的刀工流派，在不同的年代，都有不同的制刀方法，以下只能約略列出一般典型的制刀步驟：
第一步. 「水挫」 (Mizuheshi)
又稱為「水減」。即是將「玉鋼」加熱並錘打成厚度為約 5mm 的薄片。聽起來像是很簡單的工序，其實不然... 為了控制鋼材的含碳量 (含碳量的保留 / 流失)，加熱的次數有嚴格限制；而且「玉鋼」的硬度在其續漸冷卻時會有所改變。只有經驗老到的刀匠才能准確把握施錘力度的變化，在限定的加熱次數下將「玉鋼」打煉成厚薄均一的薄片。 鋼片成形後，刀匠會用水將其急速冷卻。含碳量足夠的部份會自然碎落，作為制刀的材料。刀匠要對鋼片的溫度和用水的份量有極准確的把握，才能夠收集到含碳量合適的材料。餘下的部份，刀匠會留待將來再用。 以現代材質學的角度來看，這個步驟算是刀匠控制鋼材含碳量的手法。
第二步. 「小割」 (Kowari)
將鋼料打碎成 2 到 3 cm 長短的細塊。不碎的部份就是含碳量過低，有些刀匠會用這個來製作刀劍的「芯鐵」。
第三步. 製作燒台
燒台將會成為刀身的一部份，所以必需以優質的「玉鋼」製造。(燒棒不是刀身部份，可以用任何鋼料製作。)
第四步. 「積重」 (Tsumikasane)
將「小割」工序所得的碎鋼塊一層一層的焊接在燒台之上，如此熱力就可以均勻傳遞。鋼塊的熱黏性對焊接的效果有決定性的影響，而熱黏性則取決於鋼材的純度和含碳量，所以選用「玉鋼」和進行第一步的「水挫」工序是必要的。 不同的刀工流派有不同的焊接方式... 平行排列的焊接稱為「短冊鍛」，交差排列的稱為「拍木鍛」，十字形排列的稱為「木葉鍛」或「十文字鍛」。 以鍛造一支「刀」(「打刀」) 為例，就需要積聚約 2 到 3 kg 的鋼材。
第五步. 「積沸」 (Tsumiwakashi)
將「積重」工序辦好的物料放回爐火，以確保鋼料能夠完全焊合。為確保鋼料與空氣完全隔絕 (以免爐火消耗鋼材中的含碳量) 和容許細慢而均勻的熱力處理，置入爐火前刀匠會將鋼料用沾滿泥汁和稻草灰燼的和紙將鋼料緊緊包好。刀匠必需小心掌握爐火的溫度和加熱的時間。
第六步. 折返鍛煉
日本古時一直未有機會發展高溫煉爐的技術，要煉制均質的刀劍就非常困難。為克服如此問題，唯有應用「折返鍛煉」的技術。 將「積沸」工序辦好的鋼料返復折迭，重回焊接，只消重復 10 次，就可以造出有 1024 層的鋼材 (2 的 10 次方)；層次愈多，鋼材中的碳和各種成份就會更加均一，鐵晶體也會更細致，製成品的強度亦會較高。 (註：不過層次太多的話，即代表鋼材在煉爐中的時間太長，鋼材中的碳含量亦會流失太多，製成品的硬度就會受到影響，鋒利程度亦會有所限制。一般來說，日本的刀劍通常不會經過 15 次以上的折返鍛煉。) 在「折返鍛煉」期間，不斷的錘打會令鋼材中一大部份的雜質化為火花飛走。雜質是鋼材的「強度弱點」，損害往往由「強度弱點」開始，慢廷至材質的整體，成為全面的損壞。「強度弱點」的數目愈少，慢廷破壞的機會也隨之減少。所以，鋼材愈純凈，其強度和韌性就會愈高。 世界各地以高溫煉爐製成的刀劍，成形後都會有鐵晶體肥大的問題。根據熱力學的解譯，在高溫煉制過程中，細少的鐵晶體為減少其數目 (減低總表面積)，會自行互相結合，重組成數目較少，體積較大的鐵晶體。如此一來，鋼材的強度就會受到影響。所以，以高溫煉爐製成的刀劍在焠火之後 (即是將白熱的鋼鐵投到水 / 油中冷卻)，必須重新置回低溫爐火數小時，令細少的鐵晶體在原有的晶體之間重新結晶，回復強度和韌性。不過，長時間的爐火鍛煉又會令碳含量過份流失，影響製成品的表面硬度和鋒利程度。 相對於西方的刀劍，以低溫煉爐 (低於攝氏 1000 度) 煉制的日本刀，鐵晶體一直能夠保持在細密的狀態，所以焠火之後根本就不用回火，進一步減少碳份的流失，而硬度、強度和韌性都能夠保持。 此外，經過「折返鍛煉」的刀劍會出現有如松木紋一般的表面紋理 (「地肌」)，美觀之極。 (註：有利必有弊。高溫煉爐中的鋼材較軟，較易打造成形；低溫煉爐中的鋼材較硬，較難打造，甚至不是個人的體力所能應付。如果折返層不能完全焊合，就會成為潛在的裂口，變成完成品的瑕疪。所以，一般打造過程中，刀匠會緊持鋼材，並發號司令，由兩三名體壯力健的弟子從旁以長柄大錘敲打。換句話說，製作日本刀是人力集約的工事，以血汗換取質素的偉大藝術。)
第七步. 「造邊」
日本刀鋒利而又不易彎曲，即是擁有 "剛硬" 的特性。
同時，日本刀又不易折斷，即是擁有 "柔韌" 的特性。 集剛柔兩性於一身，日本刀如何做到呢？ 有別於世界各國的刀劍，日本刀並非由一塊鋼材打造而成，而是由一層剛硬的「皮鐵」(Kawatetsu) 包裹著另一柔韌的「芯鐵」(Shintetsu)，焊合而成。「皮鐵」由含碳量較高的「玉鋼」經 10 到 15 次的「折返鍛煉」製成，而「芯鐵」則以由含碳量較低的「庖丁鐵」(或用低碳生鐵，或用含碳量低的「玉鋼」) 經 5 到 6 次的「折返鍛煉」製成。 如此的組合，日本刀就可以做到剛柔同體了。 不同的刀工流派採用不同的鋼料分布方式，有的更會加上硬度更高的「刃鐵」(Hatetsu)，硬度更低的「棟鐵」(Munetetsu)，或採用經折迭卻沒有焊合的雙層「芯鐵」。
第八步. 「素廷」
將「造邊」工序准備好的混合鋼材打造成長條形，成為刀身的基本形狀。
第九步. 打造「切先」
為確保「切先」與刀身有同樣的混合鋼材分布，也為了得到通順的表面紋理，刀匠會將刀尖斜斜切去一段 (尖角在邊鋒的位置)，再以小錘將尖角打造成向後的彎弧，成為「切先」。刀匠鍛造「切先」的時候，鋼材處於高溫狀態。焠火過後 (即是將刀身放到水中冷卻)，「鎬」的部份遇冷收縮，「刃」的晶體卻會彭脹，所以「鋩子」會向「棟」的方向返縮。製作「切先」是最考究手工的步騾，所以由製成品的「切先」可以看出刀匠本身的功力。
第十步. 「火造」
以小錘將刀身各部份打造成形和修正。
第十一步. 「燒入」
最後的火鍛工序。刀匠用粘土、木炭粉和磨刀石的粉末調制「燒刃土」(Yakibatsuchi) (不同的流派有不同的成份和調製法)，再將成形的刀身用「燒刃土」包封。「刃」的范圍用土較薄，「鎬地」和「棟」的范圍用土較厚。基本上，「燒刃土」的分布可以由完成品的「刃文」看出一點。 泥封好的刀身會被放到攝氏 750 至 760 度的爐火之中。刀匠由爐火的顏色以確認溫度，若溫度高於攝氏 800 度以上，完成品就會出現鐵結體肥大的現象，影響強度。 經過特定的加熱時間，刀匠就會將刀身移離爐火，再放到水中急速冷卻，即是 "焠火"。(焠火的水溫、水源、手法、添加物等都被各派刀工視為最大的秘密。) 因為「燒刃土」厚薄不一的關系，「刃」的冷卻速度遠較「鎬地」和「棟」為快，所以「刃」的硬度會遠較「鎬地」和「棟」的硬度為高。亦因為急冷的緣故，「刃」的鐵晶體會發生異變，體積變大，所以焠火之後刀身會進一步向後彎曲。這個情況有別於上述的 "晶體肥大" 的問題，焠火後「刃」的鐵晶體數目不變，只是每一個晶體的體積變大而已。情況好比清水結冰之後密度變小，體積變大一樣。
第十二步. 其它
再經過初步的打磨、開「目釘穴」、銼「鑢目」、刻「銘」等工序後，刀匠的責任可以說是到此為止了。一般來說，日本刀的「研磨」、造鞘、金銀裝飾、卷柄等工序另有專人負責，不是刀匠的工作范圍。

D. 日本軍刀採用什麼材料

日本刀的材料鋼，被稱作和鋼（わこう，Wakou）或玉鋼（たまはがね，Tamahagane）。玉鋼以日本傳統土法煉成。這是一種低溫煉鋼法，爐溫不超過1000℃。此法看似原始，但相比近代的高溫煉鋼法，能煉出品質純良的好鋼。不過高溫煉出的鋼材較軟，易打造成形，而低溫煉出的鋼材較硬，較難打造，可以說製作日本刀是人力密集型的工事，是以血汗換取的品質。根據不同地區，不同的流派，所用鋼材成分多少會有差異。大體上玉鋼所含成分如表所示。
玉鋼成分表（二戰時期:
鐵
98.12%
-
95.22%
碳
3.00%
-
0.10%
銅
1.54%
錳
0.11%
鎢0.05%
鉬
0.04%
鈦
0.02%
硅
不定
其他
微量

E. 日本刀是什麼鋼

期的刀劍所用的物料和製作法門都已經失傳。以現時的科技可以分析出刀劍完成品的化學成份，但是不能准確推算出爐火處理前的物料成份和爐火處理的溫度、

F. 碳鋼，高碳鋼，夾鋼，錳鋼，花紋鋼用哪個做武士刀好

花紋鋼美觀，卻不適合劈砍，但若是折疊到日本的地肌境界那麼可以說是最適合的了，適合擺著裝飾用。
高錳鋼彈性好，左右彎折能力強，但易卷刃，用來做 水淬 工藝 是非常合適的，而且製作成本低，性能在等價位日本刀中算是最好的，適合不入流的新手用來矯正刃筋，也適合摳門的高手試斬，因為斷了不心疼。
高碳鋼硬度較高，易崩，可操作性強，適合燒刃，缺點是要做出好刀的話，對技術要求算是最高的，一般低檔貨只要達成刀型就算完工，在上有水淬，最上有燒刃。

其實評判一把刀好壞與否不能只看鋼料，更應注重工藝。
在1500元以下的刀劍中，錳鋼加水淬最合適，當然也有一些便宜的燒刃，在1500以上的錳鋼基本不用考慮，一般都是燒刃，2000以上或許會有一些甲伏鍛，4000就有地肌上研燒了。

G. 現在的刀劍是怎樣鍛造的還是由鐵匠人工打造么

工藝劍基本上都是鑄造劍磨製後的，真正用於戰場上當然不行，不過現代工藝還是先進了很多，中央台專門做過節目，好的工藝劍，可以砍斷四個銅板，一個半捲起的草席，殺人是沒有任何問題的。

正宗的龍泉劍是包鋼百煉的，北京台和中央台都做過一個叫周正武的人的節目。他打的劍可以一次砍斷四個銅板而不壞刃，可以砍斷四個捲起的草席，可以彎成九十度可不折斷。

不要迷信古代的技術，古代在那個條件下，能弄出那樣的刀來，是非常非常牛的，但是畢竟現在條件好了太多。這就象古代的造船術一樣，現代人用木頭造出一個鄭和的寶船，那是造不出來的，解決不了木頭受力不行的問題船會散架。但是現代人會用鋼鐵來造，鄭和的寶船和航母比，還是差了很多的。塗層，包鋼這樣的技術，現在都是小菜一碟，古代是非常麻煩的。否則一把好刀也不至於讓多個中產之家傾家盪產。中國古代認可，可以和寶劍相提並論的大馬士革刀，日本刀，在現代的技術面前，也只能算是不錯，但絕不能算是一流。

H. 我想打一把武士刀,用什麼材料最好鋼是越低碳越好嗎

常見的做刀最好的材料,還是65Mn,也就是彈簧鋼,
汽車的彈簧鋼板就是這種材料.此材料做刀,韌性好,開口鋒利,
淬火硬度可達60度以上(最終硬度靠回火溫度和時間來確定).
缺點是愛生銹,要經常保養,而且表面越光越好.如果要便於保養,
那就是不銹鋼了,其中,最值得推崇的是4Gr13,
此鋼鍛打容易,高溫鹽浴淬火,硬度可達60度以上,刀口鋒利,
但比65Mn稍差.其次就是3Gr13,硬度沒有4Gr13高,
但也可達50多度.還有9Gr18或9Gr18Mo,
硬度比4Gr13和65Mn都要高,但鍛打性能差,
溫度不夠的話容易打裂,而且刀口不如4Gr13和65Mn鋒利.
以上都是國標材料牌號,有些鋼材牌號是美標,可與國標對照.
有些朋友喜歡用銼刀鋸條等材料做刀,那些都是高碳工具鋼,
雖然刀口鋒利,但太脆,容易崩口和折斷,
而且不能經鍛打起到細化結晶和強化作用.

I. 日本刀的詳細鑄造過程

簡單來說，日本刀的材料主要為「玉鋼」(Tamahagane)。不過，「古刀」期的刀劍所用的物料和製作法門都已經失傳。以現時的科技可以分析出刀劍完成品的化學成份，但是不能准確推算出爐火處理前的物料成份和爐火處理的溫度、時間、次數、焠火方法等數據。能夠流傳下來，最早的制刀法門主要來自「江戶」時代的記載。不同的刀工流派，在不同的年代，都有不同的制刀方法，以下只能約略列出一般典型的制刀步驟：
第一步. 「水挫」 (Mizuheshi)
又稱為「水減」。即是將「玉鋼」加熱並錘打成厚度為約 5mm 的薄片。聽起來像是很簡單的工序，其實不然... 為了控制鋼材的含碳量 (含碳量的保留 / 流失)，加熱的次數有嚴格限制；而且「玉鋼」的硬度在其續漸冷卻時會有所改變。只有經驗老到的刀匠才能准確把握施錘力度的變化，在限定的加熱次數下將「玉鋼」打煉成厚薄均一的薄片。鋼片成形後，刀匠會用水將其急速冷卻。含碳量足夠的部份會自然碎落，作為制刀的材料。刀匠要對鋼片的溫度和用水的份量有極准確的把握，才能夠收集到含碳量合適的材料。餘下的部份，刀匠會留待將來再用。以現代材質學的角度來看，這個步驟算是刀匠控制鋼材含碳量的手法。
第二步. 「小割」 (Kowari)
將鋼料打碎成 2 到 3 cm 長短的細塊。不碎的部份就是含碳量過低，有些刀匠會用這個來製作刀劍的「芯鐵」。
第三步. 製作燒台
燒台將會成為刀身的一部份，所以必需以優質的「玉鋼」製造。(燒棒不是刀身部份，可以用任何鋼料製作。)
第四步. 「積重」 (Tsumikasane)
將「小割」工序所得的碎鋼塊一層一層的焊接在燒台之上，如此熱力就可以均勻傳遞。鋼塊的熱黏性對焊接的效果有決定性的影響，而熱黏性則取決於鋼材的純度和含碳量，所以選用「玉鋼」和進行第一步的「水挫」工序是必要的。不同的刀工流派有不同的焊接方式... 平行排列的焊接稱為「短冊鍛」，交差排列的稱為「拍木鍛」，十字形排列的稱為「木葉鍛」或「十文字鍛」。以鍛造一支「刀」(「打刀」) 為例，就需要積聚約 2 到 3 kg 的鋼材。
第五步. 「積沸」 (Tsumiwakashi)
將「積重」工序辦好的物料放回爐火，以確保鋼料能夠完全焊合。為確保鋼料與空氣完全隔絕 (以免爐火消耗鋼材中的含碳量) 和容許細慢而均勻的熱力處理，置入爐火前刀匠會將鋼料用沾滿泥汁和稻草灰燼的和紙將鋼料緊緊包好。刀匠必需小心掌握爐火的溫度和加熱的時間。
第六步. 折返鍛煉
日本古時一直未有機會發展高溫煉爐的技術，要煉制均質的刀劍就非常困難。為克服如此問題，唯有應用「折返鍛煉」的技術。 將「積沸」工序辦好的鋼料返復折迭，重回焊接，只消重復 10 次，就可以造出有 1024 層的鋼材 (2 的 10 次方)；層次愈多，鋼材中的碳和各種成份就會更加均一，鐵晶體也會更細致，製成品的強度亦會較高。 (註：不過層次太多的話，即代表鋼材在煉爐中的時間太長，鋼材中的碳含量亦會流失太多，製成品的硬度就會受到影響，鋒利程度亦會有所限制。一般來說，日本的刀劍通常不會經過 15 次以上的折返鍛煉。) 在「折返鍛煉」期間，不斷的錘打會令鋼材中一大部份的雜質化為火花飛走。雜質是鋼材的「強度弱點」，損害往往由「強度弱點」開始，慢廷至材質的整體，成為全面的損壞。「強度弱點」的數目愈少，慢廷破壞的機會也隨之減少。所以，鋼材愈純凈，其強度和韌性就會愈高。世界各地以高溫煉爐製成的刀劍，成形後都會有鐵晶體肥大的問題。根據熱力學的解譯，在高溫煉制過程中，細少的鐵晶體為減少其數目 (減低總表面積)，會自行互相結合，重組成數目較少，體積較大的鐵晶體。如此一來，鋼材的強度就會受到影響。所以，以高溫煉爐製成的刀劍在焠火之後 (即是將白熱的鋼鐵投到水 / 油中冷卻)，必須重新置回低溫爐火數小時，令細少的鐵晶體在原有的晶體之間重新結晶，回復強度和韌性。不過，長時間的爐火鍛煉又會令碳含量過份流失，影響製成品的表面硬度和鋒利程度。相對於西方的刀劍，以低溫煉爐 (低於攝氏 1000 度) 煉制的日本刀，鐵晶體一直能夠保持在細密的狀態，所以焠火之後根本就不用回火，進一步減少碳份的流失，而硬度、強度和韌性都能夠保持。此外，經過「折返鍛煉」的刀劍會出現有如松木紋一般的表面紋理 (「地肌」)，美觀之極。 (註：有利必有弊。高溫煉爐中的鋼材較軟，較易打造成形；低溫煉爐中的鋼材較硬，較難打造，甚至不是個人的體力所能應付。如果折返層不能完全焊合，就會成為潛在的裂口，變成完成品的瑕疪。所以，一般打造過程中，刀匠會緊持鋼材，並發號司令，由兩三名體壯力健的弟子從旁以長柄大錘敲打。換句話說，製作日本刀是人力集約的工事，以血汗換取質素的偉大藝術。)
第七步. 「造邊」
日本刀鋒利而又不易彎曲，即是擁有 "剛硬" 的特性。
同時，日本刀又不易折斷，即是擁有 "柔韌" 的特性。 集剛柔兩性於一身，日本刀如何做到呢？ 有別於世界各國的刀劍，日本刀並非由一塊鋼材打造而成，而是由一層剛硬的「皮鐵」(Kawatetsu) 包裹著另一柔韌的「芯鐵」(Shintetsu)，焊合而成。「皮鐵」由含碳量較高的「玉鋼」經 10 到 15 次的「折返鍛煉」製成，而「芯鐵」則以由含碳量較低的「庖丁鐵」(或用低碳生鐵，或用含碳量低的「玉鋼」) 經 5 到 6 次的「折返鍛煉」製成。 如此的組合，日本刀就可以做到剛柔同體了。不同的刀工流派採用不同的鋼料分布方式，有的更會加上硬度更高的「刃鐵」(Hatetsu)，硬度更低的「棟鐵」(Munetetsu)，或採用經折迭卻沒有焊合的雙層「芯鐵」。
第八步. 「素廷」
將「造邊」工序准備好的混合鋼材打造成長條形，成為刀身的基本形狀。
第九步. 打造「切先」
為確保「切先」與刀身有同樣的混合鋼材分布，也為了得到通順的表面紋理，刀匠會將刀尖斜斜切去一段 (尖角在邊鋒的位置)，再以小錘將尖角打造成向後的彎弧，成為「切先」。刀匠鍛造「切先」的時候，鋼材處於高溫狀態。焠火過後 (即是將刀身放到水中冷卻)，「鎬」的部份遇冷收縮，「刃」的晶體卻會彭脹，所以「鋩子」會向「棟」的方向返縮。製作「切先」是最考究手工的步騾，所以由製成品的「切先」可以看出刀匠本身的功力。
第十步. 「火造」
以小錘將刀身各部份打造成形和修正。
第十一步. 「燒入」
最後的火鍛工序。刀匠用粘土、木炭粉和磨刀石的粉末調制「燒刃土」(Yakibatsuchi) (不同的流派有不同的成份和調製法)，再將成形的刀身用「燒刃土」包封。「刃」的范圍用土較薄，「鎬地」和「棟」的范圍用土較厚。基本上，「燒刃土」的分布可以由完成品的「刃文」看出一點。泥封好的刀身會被放到攝氏 750 至 760 度的爐火之中。刀匠由爐火的顏色以確認溫度，若溫度高於攝氏 800 度以上，完成品就會出現鐵結體肥大的現象，影響強度。 經過特定的加熱時間，刀匠就會將刀身移離爐火，再放到水中急速冷卻，即是 "焠火"。(焠火的水溫、水源、手法、添加物等都被各派刀工視為最大的秘密。) 因為「燒刃土」厚薄不一的關系，「刃」的冷卻速度遠較「鎬地」和「棟」為快，所以「刃」的硬度會遠較「鎬地」和「棟」的硬度為高。亦因為急冷的緣故，「刃」的鐵晶體會發生異變，體積變大，所以焠火之後刀身會進一步向後彎曲。這個情況有別於上述的 "晶體肥大" 的問題，焠火後「刃」的鐵晶體數目不變，只是每一個晶體的體積變大而已。情況好比清水結冰之後密度變小，體積變大一樣。
第十二步. 其它
再經過初步的打磨、開「目釘穴」、銼「鑢目」、刻「銘」等工序後，刀匠的責任可以說是到此為止了。一般來說，日本刀的「研磨」、造鞘、金銀裝飾、卷柄等工序另有專人負責，不是刀匠的工作范圍。

J. 日本刀是怎麼做的

主要得力於日本森林資源多，木材充足；日本的山泉水淬火比較好
步驟：
（一）、在鐵砂中摻入適量的石英粉和木炭粉，並以腳踏式風箱（註：後改為手拉式）將其送進熔爐燃燒。經過三晝夜的持續燃燒後，鐵砂即變成半熔解的粘稠狀，這時再除掉浮於表面的一層雜質，並使之冷卻凝固成板條狀的生鐵。

（二）、先以鐵錘將第一階段的成品（即板條狀生鐵）打碎，重新摻入石英粉與木炭粉後，加熱冶煉，經過此一階段所冶煉出來的，乃是含有大量碳成份的[玉鋼]。

（三）、玉鋼質地雖硬但有易脆的缺憾，為彌補其缺失，逐以[淬火冶煉]（註：即先把玉鋼燒至適當的溫度再用水漬法增加其彈性）的方法，先以炭火將玉鋼燒成紅軟的狀態，再取出敲打，此時玉鋼中，所含的大量碳，即會隨著敲擊而與火花一並逸出，俟敲打至稍具刀型時，再采瞬間淬火的手法使其冷卻。如此經過反覆的[淬火冶煉]，玉鋼即會慢慢變成純度和彈性俱佳的[軟鋼]，這就是武士刀原始的刀蕊部份。為何刀蕊部份就得歷經三個階段來打造冶煉呢？其目的乃在：（1）除去玉鋼中所含的雜質以減輕重量，（2）使玉鋼里含有的碳保持均一，（3）增加玉鋼的韌性以防折斷，（4）可強化日後刀面所呈現的素質美。

（四）、經由第三階段所冶煉出來的刀蕊，雖擁有適切的彈性，但卻大大降低了原有的硬度，因此第四階段時，就先在刀蕊兩側包上了一層硬度較高的玉鋼（稱做皮鐵），再在刀背部份覆上碳含量較多的玉鋼（稍做棟鐵），然後反覆進行[淬火冶煉]，以完成武士刀的初步雛型。

（五）、當刀身成型後，即開始進行[黏土冶煉]，以使刀鋒部份達到堅硬銳利的境界，由於此時尚需在刀身上雕制出具有深度及美感的刀紋，故所下的功夫要比前四個階段復雜。首先，在刀身全體塗上一層含有砥石粉與碳粉的黏土，同時刀鋒部份要較其他部份為薄，然後再施[淬火冶煉]。俟塗上黏土的刀身燒成紅軟後，其刀鋒部位因附著的黏土較薄故頗易敲打，而且淬火時的收縮作用也較其他部位為快。此時敲打的力量若能維持均勻，則刀鋒很快地就會變得即薄且硬。相反地，黏土附著較厚的刀身兩側與刀背部份，因淬火時的收縮作用較慢，故仍能保持住其原有的彈性。

中國宋朝以後，森林資源大量不足以及工藝失傳，再加上常備軍數量大需要降低成本，普遍採用夾鋼法。