日本手工刀怎么做

⑴ 做一把好的刀基本要什么步骤

本着竭尽所能之初衷，尽量提供客观而权威的描述。由于我个人对现代刀具相关知识理解的局限性，以下内容，所涉及的诸多信息，皆来源于国内外具有一定专业性的相关论坛。通过搜索、整理，然后经个人汇集成的答案。（注：因某些不便因素，在征得一些原文作者允许，非商业引用的前提情况下，不再一一做出标示或引用出处的原文链接。 另：预计第二部分将有特别大量的图片的转载，对制作过程完全无感的朋友，可直接忽略。）

一、行业标准以及制度的出现 （个人认为只有形成标准，才可以衡量质量的好坏）

手工刀具的制造作为一个由来已久的行业，经过战争的洗礼，并伴随着冶金工业水平的发展，更因为行业自身发展的需要（行业协会），在1970年前后由R.W.Loveless Loveless Knives 等11位刀匠的参与下，组成了当时最早的刀匠行业协会 【美国刀具制造业协会】WIKI：Knifemakers' Guild
官网：http://www.knifemakersguild.com/ 并由BOB.Loveless （R.W.loveless昵称）担任第一人会长

协会至今已有包括美国和外国人在内超过300名刀匠，数千收藏家会员。每年发行刀具刊物，举办刀展，邀请总统做参展嘉宾，吸引了大批周边供应商、影师、出版商、承办商(赞助商)、雕刻家、艺术家.。协会利用这一商业运作模式，保持着行业内一定程度上制作水平的发展。

(国内曾以45K RMB的价格成交过的一把由BOB.Loveless以ATS-34制作的小猎刀）

BOB.loveless 还致力于在世界其他地方推广现代刀具的发展。1984年，在他的直接帮助下成立了日本刀匠协会 （全日本刀匠会）。
BOB.loveless 不仅作为会长推动了行业的发展，而且在个人技艺上，同样有着卓越的水准和创新（此内容建议诸位自行搜索一下）

曾经的刀匠都是各自为战，市面上的刀具良莠不齐。在这个协会成立了之后，每年都有专门的刀展，帮助刀匠推广宣传。而且建立的准入制度、评比奖项等帮助刀友分辨了刀匠水平的高低。 创造了良好的行业环境。

几年后，被尊为“美国现代锻造刀之父”的 Bill Moran （Bill Moran Knives）于1976年成立了【美国锻造刀匠协会】 American Bladesmith Society （主页 American Bladesmith）
该协会吸收了与之对应的“研磨派” BOB.Loveless 为代表的制作优点，在各种高性能不锈钢、粉末钢还未被发明和推广之际，刀匠们自己锻造高碳钢，并辅以良好热处理来制作刀具。在“协会” 极为严格的选拔认定标准中，刀的性能，有了质的发展。

与此同时，由于“研磨派”刀匠们，一向对热处理的不重视（基本是由钢材厂家，按照一般用途钢材热处理），一味追求完工度。进而导致了后来的没落。

以下为ABS （美国锻造刀匠协会）所执行的制刀标准，没兴趣的朋友直接跳到下一节分割线
======================================================================

【本节内容最后有视频】

ABS分为两种刀匠，锻造刀匠（Journeyman Smith）—JS。资深刀匠（Master Smith）———MS。

ABS-锻造刀匠资格申请：

资格：一个实习刀匠必须在一位至少有两年ABS成员资格的高级刀匠的监督下进行测试。

如果申请人已经顺利完成W.F.MORAN刀匠学校的关于熟练刀匠介绍的课程，则申请人可以在一位具有一年以上ABS成员资格的高级刀匠的监督下进行测试。申请人则可以在取得ABS成员资格最短两年后，在年度表演和会议上代表熟练刀匠级别。

注意：关于具备ABS会员资格至少三年或者成功通过刀匠介绍的课程两年的这个年限标准，是为了保证最起码的锻造工艺水平和对工艺特性的承诺。或许还有其它的办法让个人能够证明经验和承诺，这个ABS标准被公认为公平和公正的标准。在整个过程中，对于那些没有加入ABS的个人，对他们经验和知识的要求没有丝毫降低和减少。

⑵ 手工做的刀怎么做

手工刀的做法为：
1、首先画出喜欢的刀型，然后用纸裁出钢材线切割的形状，在钢材上画好，然后线切割。
2、然后用砂带机开出粗v。
3、砂带机开出粗刃也就是v刃之后，再用油石进行二次开刃。
4、接下来根据刀柄粗细进行打孔。
5、然后在上面用钻头打一个孔，之后用锉刀慢慢锉出刀柄的大小。
6、最后根据刀身画出刀柄的大小进一步打磨刀柄即可。

⑶ 日本刀的详细铸造过程

简单来说，日本刀的材料主要为“玉钢”(Tamahagane)。不过，“古刀”期的刀剑所用的物料和制作法门都已经失传。以现时的科技可以分析出刀剑完成品的化学成份，但是不能准确推算出炉火处理前的物料成份和炉火处理的温度、时间、次数、焠火方法等数据。能够流传下来，最早的制刀法门主要来自“江户”时代的记载。不同的刀工流派，在不同的年代，都有不同的制刀方法，以下只能约略列出一般典型的制刀步骤：
第一步. “水挫” (Mizuheshi)
又称为“水减”。即是将“玉钢”加热并锤打成厚度为约 5mm 的薄片。听起来像是很简单的工序，其实不然... 为了控制钢材的含碳量 (含碳量的保留 / 流失)，加热的次数有严格限制；而且“玉钢”的硬度在其续渐冷却时会有所改变。只有经验老到的刀匠才能准确把握施锤力度的变化，在限定的加热次数下将“玉钢”打炼成厚薄均一的薄片。钢片成形后，刀匠会用水将其急速冷却。含碳量足够的部份会自然碎落，作为制刀的材料。刀匠要对钢片的温度和用水的份量有极准确的把握，才能够收集到含碳量合适的材料。余下的部份，刀匠会留待将来再用。以现代材质学的角度来看，这个步骤算是刀匠控制钢材含碳量的手法。
第二步. “小割” (Kowari)
将钢料打碎成 2 到 3 cm 长短的细块。不碎的部份就是含碳量过低，有些刀匠会用这个来制作刀剑的“芯铁”。
第三步. 制作烧台
烧台将会成为刀身的一部份，所以必需以优质的“玉钢”制造。(烧棒不是刀身部份，可以用任何钢料制作。)
第四步. “积重” (Tsumikasane)
将“小割”工序所得的碎钢块一层一层的焊接在烧台之上，如此热力就可以均匀传递。钢块的热黏性对焊接的效果有决定性的影响，而热黏性则取决于钢材的纯度和含碳量，所以选用“玉钢”和进行第一步的“水挫”工序是必要的。不同的刀工流派有不同的焊接方式... 平行排列的焊接称为“短册锻”，交差排列的称为“拍木锻”，十字形排列的称为“木叶锻”或“十文字锻”。以锻造一支“刀”(“打刀”) 为例，就需要积聚约 2 到 3 kg 的钢材。
第五步. “积沸” (Tsumiwakashi)
将“积重”工序办好的物料放回炉火，以确保钢料能够完全焊合。为确保钢料与空气完全隔绝 (以免炉火消耗钢材中的含碳量) 和容许细慢而均匀的热力处理，置入炉火前刀匠会将钢料用沾满泥汁和稻草灰烬的和纸将钢料紧紧包好。刀匠必需小心掌握炉火的温度和加热的时间。
第六步. 折返锻炼
日本古时一直未有机会发展高温炼炉的技术，要炼制均质的刀剑就非常困难。为克服如此问题，唯有应用“折返锻炼”的技术。 将“积沸”工序办好的钢料返复折迭，重回焊接，只消重复 10 次，就可以造出有 1024 层的钢材 (2 的 10 次方)；层次愈多，钢材中的碳和各种成份就会更加均一，铁晶体也会更细致，制成品的强度亦会较高。 (注：不过层次太多的话，即代表钢材在炼炉中的时间太长，钢材中的碳含量亦会流失太多，制成品的硬度就会受到影响，锋利程度亦会有所限制。一般来说，日本的刀剑通常不会经过 15 次以上的折返锻炼。) 在“折返锻炼”期间，不断的锤打会令钢材中一大部份的杂质化为火花飞走。杂质是钢材的“强度弱点”，损害往往由“强度弱点”开始，慢廷至材质的整体，成为全面的损坏。“强度弱点”的数目愈少，慢廷破坏的机会也随之减少。所以，钢材愈纯净，其强度和韧性就会愈高。世界各地以高温炼炉制成的刀剑，成形后都会有铁晶体肥大的问题。根据热力学的解译，在高温炼制过程中，细少的铁晶体为减少其数目 (减低总表面积)，会自行互相结合，重组成数目较少，体积较大的铁晶体。如此一来，钢材的强度就会受到影响。所以，以高温炼炉制成的刀剑在焠火之后 (即是将白热的钢铁投到水 / 油中冷却)，必须重新置回低温炉火数小时，令细少的铁晶体在原有的晶体之间重新结晶，回复强度和韧性。不过，长时间的炉火锻炼又会令碳含量过份流失，影响制成品的表面硬度和锋利程度。相对于西方的刀剑，以低温炼炉 (低于摄氏 1000 度) 炼制的日本刀，铁晶体一直能够保持在细密的状态，所以焠火之后根本就不用回火，进一步减少碳份的流失，而硬度、强度和韧性都能够保持。此外，经过“折返锻炼”的刀剑会出现有如松木纹一般的表面纹理 (“地肌”)，美观之极。 (注：有利必有弊。高温炼炉中的钢材较软，较易打造成形；低温炼炉中的钢材较硬，较难打造，甚至不是个人的体力所能应付。如果折返层不能完全焊合，就会成为潜在的裂口，变成完成品的瑕疪。所以，一般打造过程中，刀匠会紧持钢材，并发号司令，由两三名体壮力健的弟子从旁以长柄大锤敲打。换句话说，制作日本刀是人力集约的工事，以血汗换取质素的伟大艺术。)
第七步. “造边”
日本刀锋利而又不易弯曲，即是拥有 "刚硬" 的特性。
同时，日本刀又不易折断，即是拥有 "柔韧" 的特性。 集刚柔两性于一身，日本刀如何做到呢？ 有别于世界各国的刀剑，日本刀并非由一块钢材打造而成，而是由一层刚硬的“皮铁”(Kawatetsu) 包裹着另一柔韧的“芯铁”(Shintetsu)，焊合而成。“皮铁”由含碳量较高的“玉钢”经 10 到 15 次的“折返锻炼”制成，而“芯铁”则以由含碳量较低的“庖丁铁”(或用低碳生铁，或用含碳量低的“玉钢”) 经 5 到 6 次的“折返锻炼”制成。 如此的组合，日本刀就可以做到刚柔同体了。不同的刀工流派采用不同的钢料分布方式，有的更会加上硬度更高的“刃铁”(Hatetsu)，硬度更低的“栋铁”(Munetetsu)，或采用经折迭却没有焊合的双层“芯铁”。
第八步. “素廷”
将“造边”工序准备好的混合钢材打造成长条形，成为刀身的基本形状。
第九步. 打造“切先”
为确保“切先”与刀身有同样的混合钢材分布，也为了得到通顺的表面纹理，刀匠会将刀尖斜斜切去一段 (尖角在边锋的位置)，再以小锤将尖角打造成向后的弯弧，成为“切先”。刀匠锻造“切先”的时候，钢材处于高温状态。焠火过后 (即是将刀身放到水中冷却)，“镐”的部份遇冷收缩，“刃”的晶体却会彭胀，所以“铓子”会向“栋”的方向返缩。制作“切先”是最考究手工的步骡，所以由制成品的“切先”可以看出刀匠本身的功力。
第十步. “火造”
以小锤将刀身各部份打造成形和修正。
第十一步. “烧入”
最后的火锻工序。刀匠用粘土、木炭粉和磨刀石的粉末调制“烧刃土”(Yakibatsuchi) (不同的流派有不同的成份和调制法)，再将成形的刀身用“烧刃土”包封。“刃”的范围用土较薄，“镐地”和“栋”的范围用土较厚。基本上，“烧刃土”的分布可以由完成品的“刃文”看出一点。泥封好的刀身会被放到摄氏 750 至 760 度的炉火之中。刀匠由炉火的颜色以确认温度，若温度高于摄氏 800 度以上，完成品就会出现铁结体肥大的现象，影响强度。 经过特定的加热时间，刀匠就会将刀身移离炉火，再放到水中急速冷却，即是 "焠火"。(焠火的水温、水源、手法、添加物等都被各派刀工视为最大的秘密。) 因为“烧刃土”厚薄不一的关系，“刃”的冷却速度远较“镐地”和“栋”为快，所以“刃”的硬度会远较“镐地”和“栋”的硬度为高。亦因为急冷的缘故，“刃”的铁晶体会发生异变，体积变大，所以焠火之后刀身会进一步向后弯曲。这个情况有别于上述的 "晶体肥大" 的问题，焠火后“刃”的铁晶体数目不变，只是每一个晶体的体积变大而已。情况好比清水结冰之后密度变小，体积变大一样。
第十二步. 其它
再经过初步的打磨、开“目钉穴”、锉“鑢目”、刻“铭”等工序后，刀匠的责任可以说是到此为止了。一般来说，日本刀的“研磨”、造鞘、金银装饰、卷柄等工序另有专人负责，不是刀匠的工作范围。

⑷ 日本武士刀看起来简单，为什么制作过程那么复杂

因为资本的运作，只有宣扬武士刀制作过程复杂，才能卖得价钱更贵，而且目前的武士刀收藏价值胜过实用价值，本身是一件艺术品，艺术品自然要制作过程繁琐一些，毕竟要靠颜值吃饭的。

所以说，武士刀的制作其实非常简单，制作过程复杂化完全是人为造成的结果，往往一把手工制作的传统武士刀需要2至3个月的时间，通过折叠锻打，淬火，打磨等三个步骤成型。而且传统刀对战现在刀完全没有胜率，一把俄罗斯战术短刀，用钛合金和钨钢制成的可以完胜传统武士刀，韧性和硬度都强得不是一点半点，至于武士刀目前流传于世的价值，想必只剩下艺术纪念价值了吧。

⑸ 日本刀是怎么做的

他们的刀确实很厉害，我们家在昌邑，胶济线走那里有个丈岭站，那里屯日本兵，有铁匠跟日本兵的铁匠打交道，那些铁匠说亲眼见用日本刀砍断钢筋都不卷忍

⑹ 日本刀是用什么做的怎么做的，能砍掉中国甲胄吗

日本刀的材料钢，被称作和钢或玉钢。
玉钢以日本传统土法炼制，属于低温炼钢法，炉温不超过1000℃，但低温炼出的钢材较硬，难以打造，所以日本刀非常考验人力，是用血汗造就的品质。
日本刀不是用来砍甲胄，而是用来砍人的。
因为古代日本是个资源贫瘠的岛国，能穿金属含量较多的盔甲的人很少，普通士兵甚至可能连用竹木材料做成的盔甲都没有，所以日本刀的首要条件就是锋利，砍肉犀利，如果兵刃要破甲，则更要求坚固。

⑺ cosplay之怎么制作日本刀

日本刀一般都是纵纹的木纹方向，所以舞动的时候要注意木纹的受力方向。另外，因为刀刃一般都是原木制作的，所以木质比较柔和，在cosplay舞台表演最好不要拿来和别人互砍，尤其是刀锋处和切先！ 2、注意日本刀刀镡的形状 目前最好的是一种方形起梅花角的刀镡，因为受力面积比较小，比较不容易折断，并且好看！ 如果像剑心的逆刃刀那种中间挖空的刀镡，专业OCSER提醒您注意：不要让挖空的外圈受力，因为和大面积部分的连接处面积太小！但为了追求原着又不得不挖空！ 3、注意刀镡及切羽部位 切羽是指在刀镡上夹着刀刃的那两片小铁片，那部分可以起到固定刀刃及加强该部分受力的作用。 4、注意日本刀刀鞘及刀柄上的带子 刀鞘上的带子及刀柄上的带子，为了方便大家将一件cos道具可以一再使用，所以这些带子一般固定牢固的，所以更换了另一个颜色的带子就可以当是新的道具使用了，由于没在固定牢固的原因，所以在cosplay舞台下使用时，不用手痒痒地把那些带子捋来捋去啦！否则会把日本刀柄的带子褪下来了。 5、注意日本刀刀鞘的头部 由于没有刀镋的关系，刀鞘的头部没有保护，相对而言就会比正式的有刀镋的日本刀来得脆弱，所以千万不要把日本刀的刀鞘到处敲。

⑻ 最简单的手工刀怎么做

图纸模板完成之后，接着焊接大马士革钢料，用的是两种不同材质的钢，1084型号钢和15N20型号钢。

焊接时两种不同的钢材相互叠加，要求中间严丝密缝，不得有空隙，否则在高温加热后锻造时很有可能崩开。

钢板焊接之后，在尾部焊一根钢筋，便于手持锻造和来回高温加热。

高温加热之后，钢板被烧成一个钢块，一定要让它烧透，不能只是表面烧红了，里面还是刚热。之后用液压锤开始锻造。

钢块太厚了，人力根本无法很好的锻造，只有锻成长条后在开始小锤修补。

去除表面的氧化层之后，做了一个快速酸洗。可以很清楚的看清夹层，层数太多容易脱碳，太少了花纹不明显。

把之前锻造好的钢板锯断之后进行二次焊接，这个时候才开始锻造刀型，敲打出轮廓。

这个时候敲打的已经是锻造达300层的钢坯了，现在大型已经敲打出来了，这个过程需要不断的调整，让它的形状更接近图纸模板的样子。

刀型修整完毕，用砂轮打磨掉刀身上的氧化层，去掉一些毛糙有瑕疵的地方，并进行初步开刃。

这是打磨后并进行轻微抛光的样子，形状已经和图纸模板一样了，刀刃也开了锋。

刀身在用砂轮打磨的时候，硬度会有所递减，打磨抛光完之后是淬火热处理让刀体的硬度进行提升。

刀身的部分已经做的差不多了，现在开始做刀柄部分，护手材料用的是O1，为了以后的高强度使用，刀柄用的也一样。

用砂轮打磨掉多余的部分，大致差不多的时候手工用砂纸从几百目到几千目不断的打磨，直到握感舒适，称手。

这是经过几千目砂纸打磨之后并抛光打蜡后的刀柄，木质纹路清晰可见，看起来很油润。

整把刀从刀身到护手再到刀柄，整个过程看似简单，其实要费很大的工，每天不停的做起码也要半个月的时间，这就是手工刀的魅力。