日本刀怎么锻造的

‘壹’ 如何去日本学习锻造日本刀

为了让刀身具有良好弹性，并且保持刀刃坚硬不易缺口，日本刀匠师会依据秘方用粘土、木炭粉和磨刀石的粉末调制出烧刃土，然后均匀的涂在刀面上可在硬化过程中隔绝保护刀刃的各个重要部位在内部较为软的钢和坚硬的刀刃的相交处会有一条明显的线其实就是“刃纹”。然后再在黑暗的锻造场地进行火炼，淬火的时候必须使用清水，将达到温度的刀身放进水中，这样覆盖着薄薄黏土的部位会急速冷却然后变的十分坚硬，覆盖着薄薄黏土的边缘部位快速冷却似的钢内的碳受到极大的压力这个部位就会成为刀刃。

‘贰’ 古中国与日本的锻刀技术比较

日本刀在唐代后因为进入武士时代，逐渐普及，武士阶层人手2-3把，需求量很大，因此产业和锻造技术发展有了保证；但日本资源（包括铁矿）匮乏，民众养成了俭省习惯，打刀走的是精英路线，一把刀要非常耐用，顶得上普通国家的10把刀，所以十年磨一剑，千锤百炼，锋利，强度高，外形和结构十分符合实战需要，砍劈刺均兼顾，非常科学。

千锤百炼就是指锻造工艺，手工时代指“千层锻”，不是说打1000遍，而是对叠法，连锻至少10次，2的10次方就是1024了，将铁矿杂质用锻打方式渐渐去除，钢质很好。

（一） 锻造
日本刀的锻造各流派都不相同，基本的锻造方法如下：

材料：日本刀的原料是铁矿砂熔化的玉钢。优质铁矿砂的出产地多出名技师，以中国的山脉为中心，山北伯考有名匠安纲，山西备前有以友成、正恒为首的备前名匠群。技师与矿砂间的联系紧密。铁矿砂在熔钢炉内被熔化成被称为“鉧”的硬块，将这些硬块先用铁锤粗加工。进而精加工成小块，即为玉钢，其碳含量为1.3%左右就可成为刀剑制作的基本材料。

铁皮制作：要做一把69厘米长的刀要先准备约4.5公斤的玉钢。将其中一部份熔化打制长方形，与铁制的“挺”粘合。其余部份投入炉中打。放入水中，平分成小块，然后放在“积熔挺”上推放，重又放入炉中熔炼，接着再取出轻轻敲打成一张厚板，然后将其加热，打平，把钢凿放在中间二折，这种作法反复10-20次，可以把钢中的杂质排出，从而将碳含量降至腺重量的五分之一（约95克）。这期间熔炼的时候要涂草木灰，洒泥水，这有助于防止钢的表面脱碳，并加速愈合折痕，经由这种锻造、刀身可以产生出各种纹路（折翻锻造）。

心铁：制作与皮铁略不同，将柔软的疱丁铁加入玉负钏，进行数次折翻锻造，使其碳含量降至0.25%，重量降至原重量三份之一。这就成为心铁。心铁与皮铁相比略软。

组合锻造：皮铁和心铁炼成后，就可以制作日本刀。在中间放入心铁，外层用皮铁包住，是最基本的作法，还有包括甲伏锻造，卷起锻造，本三枚锻造，四面堵锻造等多种方法，这里以经常被采用的甲伏锻造为例来说明。

素延：甲伏锻造是将炼成的心铁放入中间，此铁包在外侧。卷起锻造是上面放上心铁下面放上皮铁，中间用硼砂粘合，通过敲打，皮铁包住心铁，进向形成左右两折如图所示形状，将其投入火中，一边加热一边将其打制延展，这称“素延”。

火造：将经过“素延”后的雏形刀进一步加热，打平，并将刀刃处打薄，刀背立起，刀身略弯，这样大致上的刀形状就出来了，这就是“火造”。

粗略的后处理：将“火造”后的刀放入特制的器皿中，对其形状进行初步的后处理。

粘土处理：刀的形状出来后，就要用粘土加松炭和水均匀搅拌后涂在刀身全体，刀刃部份土涂得薄一些，然后令其干燥，这样可使纹形状显现出来，并使刀刃更加坚固而且锋利。

锻烧：粘土处理结束后，要使锻造场地的光线暗下来，将刀放入炉中，平均加热，根据刀身烧红的程度来判断而将刀投入水槽中，此环节是整个制刀过程中最耗费心神的环节，一旦失败前面所有的努力均告失败。当然，这也是刀工集中精力，施展他的手艺的时候，刀身在炉中加热的时候，要密切关注使粘土不被火烧掉，但又不是靠温度计，而是观察其在火中的颜色来做出判断。冷热水的加减是十分重要的事情，刀身的弯曲度也在此环节自然产生。

调整弯度：锻造结束后，工匠要观察刀身的弯度来决定是否调整，如果弯度过大就修正它，使之变小，反之如果弯度不足，就修正它，使之增大，这一环节称为弯度调整。

后处理：锻造的最后一道工序是对刀进行粗略的研磨，在这个环节要检查刀身的姿态，是否有疵点等，然后配上刀匣，用锉刀进行后处理，并打眼，最后工匠用钢凿把自已的名字刻上，之后这把刀就离开刀工的手，交由白银师作刀镡，鞘师作刀鞘，研磨师进行研磨，从而充分展现日本刀的魅力。

好刀一定要磨，不磨不快。刀具的研磨学问太大了，特别是日本刀，有的日本刀在其整个使用寿命中只能研磨有限的几次，否则就会彻底损毁，可怕吧？

（二） 研磨

刀剑的研磨最基本的功能是使其锋利，时至今日，研磨已与过去有所不同，更多的是为增加刀剑的美感而研磨，为此需要高超的技术，并经历几个程序，下面简单介绍一下。

粗磨——用粗磨石磨合倒伏的刀刃，这在过去是用世口磨石，海上磨石，现在则用合成的金刚磨石，将刀斜放在磨石上，在背面从刀把向刀尖，在表面则折回来，从刀尖磨向刀把，这个结束后，用大村磨石按照刀背、刀背梭、地刃的顺序边除斑点边研磨，到此为止是针对新刀采取的磨法，从后面的阶段开始，普通的锈刀也和新也采取同样的做法。

基础研磨——这一阶段是用伊予磨石除去刀身的斑点，从这一阶段开始，逐步由粗磨石转向使用细磨石，如用改正磨石，中名仓磨石，细名仓磨石，最后用内云磨石研磨，内云磨石作为较柔软的磨石主要用于研磨刀刃部份。而对刀身的研磨则往往采用较硬的磨石。名仓磨石一般都是从靠近身体的地方向刀尖处研磨，与之相对应，内云磨石一般从刀尖处往回磨，基础研磨十分重要，如果没有充分研磨就进入下道工序，就无法真正体现日本刀的特点，所以，高水平的研磨师往往认为基础研磨比润色更重要。

润色研磨——研磨光泽是特别精细的工作，说到刀刃的光泽，要切一块1CM见方的内云磨石，并将其削薄，后面贴上吉野纸，刀身的光泽则需要找到呜淹磨石，与上述的内云磨石一样切成1CM大小，并将其削薄，只是后面不贴上吉野纸然后用处理的内云磨石去研磨刀刃，使之产生光泽，用处理过的呜境磨石去研麻刀身，也同样呈现出刀身的光泽。

擦拭——这点因研磨流派不同材料的制作方法出不同，一般的是将铁熔成微尘，后加入刀油。然后用吉野纸过滤渗透，再将其每隔10CM涂在刀身上，慢慢地用棉花来擦。这样刀身逐渐变黑，呈现出刀身美的光泽。

取刀——擦拭过后，刀纹也逐步变黑，这时用研磨刀刃的磨石去擦拭刀纹，这样刀纹逐渐变白，这就是取刃，这时，刀身和黑色和刀纹的白色形成一种协调的美。

打磨——这是针对刀背和刀背上的棱，用一种被称作“打磨棒”的钢铁制细棒来打磨，打磨时用绢布包上，蘸上油，进行打磨，这样，刀背和刀背上的棱更加发出黑色的光泽，坤加了它的美感。

研磨刀尖——首先研磨刀尖的两侧，先用研磨刀尖的磨石横擦刀尖。然后在特殊的工作台上铺上五六张美浓纸，在这上面再用长五公分，宽二公分的研磨刀尖的磨石研磨刀尖，至此，研磨工艺告一段落。

（三） 白鞘

保存刀的白鞘的制作方法。白鞘也叫休鞘或油鞘，对于刀身保养十分重要。

取材——采用油脂较少、硬度适中的朴木为原料。首先用锯锯成比刀身略大，厚约四公分的木板，然后将其竖着分为两半。

制鞘——将分为两半的鞘材的内面放上刀身，然后用柔软的铅笔将刀的形状在鞘材上描画下来，再照着主这线来用角凿刻出刀背，用圆凿刻出刀身，然后用小妯横向削掉疵点，这一点非常重要，这道工序要按照正面，反面的顺序来进行，直到确认可以很顺畅地把刀插入刀鞘后才能开始做刀镡。

粘合——上道工序结束后就要用粘胶来把两片刀鞘粘在一起，要将饭浆糊仔细市制后涂在刀鞘上，注意不要把浆子露在刀鞘里面，之后用绳子将刀鞘紧紧地捆好。

后处理——浆糊干燥之后，就可以进行后处理，即用刨子把刀鞘刨光，使其形状完美，然后用小刀在刀鞘口和刀柄处修理，使其可以紧密结合，后打上目钉孔，再接着用各种刨子进行细致入微的切削，最后用磨刀草在刀鞘上碰一碰，用长毛狮子狗的牙将刀鞘处理光滑。

另外，在制作场里，从后处理的阶段开始，一般是与金属配件一起来制作，使之吻合。

日本工匠称刀上之花纹为刃纹，那闪亮的颗粒，他们谓之‘沸’。在刃上看到的称为‘刃沸’。在‘地铁’上看到的称为‘地沸’。而那条发着白光的线，是为‘勾’。日本刀之做法，皆来自中土，大唐之包钢法在日本被奉为经典。

一把好刀，从矿石开始便精挑细作，将精选地铁矿石投入搭搭拉炉，大火猛炼，烧出了大块的‘拇’，然后用大铁锤将之打碎，由经验丰富的师傅用肉眼看铁块的断面来挑出杂质极少的精纯部分，此称之为玉钢，还有一种稍软的为庖丁铁，这两种精铁就是日本刀的主要原料。把玉钢加热后打成薄片，淬之以冷水后再高敲碎为小块，将这些小铁片用纸包好再裹上黄泥，入火锻炼，让其结合成一块，再不断锻打反复摺叠，如此可以将杂质去除且将铁块像揉面团一样揉成均质。但是这种摺叠并非越多越好，到底好到何种程度，全凭铸剑师的经验和技术。否则玉钢要么过硬要么过软，都会成为废品。最后使庖丁铁在外，将玉钢包于其内，庖丁铁具弹性与韧性做为刀的外皮，玉钢具有坚硬的特性适合做刀口的材料。二者相辅相成，令刀身具有良好弹性，同时刀口坚硬不易缺口，做到软硬兼备，于格斗时刀之两侧具有弹性可吸收化解对方兵器攻击造成之震力，避免手掌被震麻木而兵器有脱落之虞，而刃口因坚硬的特性不易成缺口，锋利如斯。从而使之软硬兼顾攻守得宜，这是日本刀剑之特性。第一步制刃就要将钢料加热至赤红进行锤煅，多达二三十次，每一次均锤打数百锤，力道角度都有讲究，务必要求析出所有杂质。而淬火是铁、水、火三者最后一赌胜负的关键，也是决定刀剑命运的一道工序。照粟田口吉光的做法，要在加温前涂烧刃土于刃上，这土的配方，涂抹的厚度都是其极为秘密的技法，如此加热可以使刀身韧性提高，加热时若土层剥落将会在刀身上留下致命缺点，严重者使淬火失败，这也是极难掌握的关键技术。当刃体烧至正好，便从炉中将刀抽出，入水之瞬刀工大喝一声，将刃体全没水中，爆燃之响大作，白雾蒸腾，甚是神奇。淬火最关键的三点：时刻、水温、水的成分。这些都是口传心授的不传之密，外人不得而知。我是看到粟田口吉光制刀淬火时用的液体殷红如血,气味怪异，虽好奇无比，但自不好多问。淬火之后，刃纹便浑然天成，除了刃口边的波浪纹之外，还有类似金线、银线、雷电闪光等奇物条线，有如松树皮纹者也有如流水漩窝者，另有如木材年轮者，如浮云，如高山，如朝露，如晚霞，如浪里涛花，变化多端各具神态，是为名刀风范。再经研磨，最后最后成刀，最上等的研磨分工序十四道，磨刀石由粗到细共八块，石材磨完之后进行细部修饰，用材也是极精，包括稻草灰、鹿角灰、钢棒、牛涎等奇特材料。其中不乏调制秘方，外人难以理解。日本刀锻刀时其雏形弯弧并不大，形状接近直刀，但经精心淬火打制后，刀身头尾往上翘，于是加深其弯度，弧度浑然天成，越接近圆弧越精纯。日本剑术着重劈砍，弯度适中的刀在空气中挥舞时合乎力学原理，使用顺畅，加以双手使刀力道强劲，刀脊背呈三角形二个平面，左右两侧各二个平面，共六个平面六条弧线。所有平面与线条在刀尖处会合成一尖点，刀尖之尖锐可想而知，因此其剑术除重劈砍也兼顾突刺的功能。刀身的厚度由护手处依次由厚转薄，而至刀尖最薄。宽度同理，近护手处最宽依次第窄，至刀尖最窄。所以刀身地横截面积由头至尾皆不等，越往刀尖的横切面积越小，重量越轻刀锋也越利。设计上纯出于攻守皆宜的实用性考虑，宽厚部分利于抵挡攻击，窄薄部分便于劈刺。厚度的变化也强化了刀身的平衡，使刀手用起来挥舞自如，伶俐迅速，能克敌先机。因此，听辩好刀，可轻弹其身，近护手处浑厚低沉而近刀尖时转而轻脆响亮，若音色节奏变化唐突则表示材质不均或厚薄宽窄不匀。而将军之刀音色怪异，并不完全是后低前高，说紊乱却又有节奏，不象是失败之伯，尤其是刀尖处骤然高挑厚重……

日本制刀，在于铁、水、火三要，波斯大食制刀概莫如此，但确自有秘诀。波斯磊食宝刀之精，一半来自工匠，一半则来自独特之制刀铁也，此天下神铁，皆来自天竺之乌兹，称为乌兹铁矿，包括大唐在内诸国每年重金购入不下万斤，此铁冶炼前细细研磨成粉，经历三两月的火炉冶炼，制成铁饼，此道工序，能成功者不所十之一二，其间火候、配料以及炭粉的使用皆凭工匠之技艺，其精要在于两个火候，一是烧结铁饼时的火候，其次是将铁饼锻造拉长时的火候。此外，成刀地厚度和原来铁饼的厚度之比也要拿捏得当，否则功亏一溃！日本刀和中土制刀在于包钢和锻打，而波斯大食制刀虽也有锻打但基于冶炼和铸造，这是最为相异之别。由乌兹钢制成的刀剑，其结晶花纹来自矿石本身而非锻造淬火，刀身猁而富韧性，重量弧度自成一家，其品质想在日本刀剑之上！

‘叁’ 日本刀的详细铸造过程

简单来说，日本刀的材料主要为“玉钢”(Tamahagane)。不过，“古刀”期的刀剑所用的物料和制作法门都已经失传。以现时的科技可以分析出刀剑完成品的化学成份，但是不能准确推算出炉火处理前的物料成份和炉火处理的温度、时间、次数、焠火方法等数据。能够流传下来，最早的制刀法门主要来自“江户”时代的记载。不同的刀工流派，在不同的年代，都有不同的制刀方法，以下只能约略列出一般典型的制刀步骤：
第一步. “水挫” (Mizuheshi)
又称为“水减”。即是将“玉钢”加热并锤打成厚度为约 5mm 的薄片。听起来像是很简单的工序，其实不然... 为了控制钢材的含碳量 (含碳量的保留 / 流失)，加热的次数有严格限制；而且“玉钢”的硬度在其续渐冷却时会有所改变。只有经验老到的刀匠才能准确把握施锤力度的变化，在限定的加热次数下将“玉钢”打炼成厚薄均一的薄片。钢片成形后，刀匠会用水将其急速冷却。含碳量足够的部份会自然碎落，作为制刀的材料。刀匠要对钢片的温度和用水的份量有极准确的把握，才能够收集到含碳量合适的材料。余下的部份，刀匠会留待将来再用。以现代材质学的角度来看，这个步骤算是刀匠控制钢材含碳量的手法。
第二步. “小割” (Kowari)
将钢料打碎成 2 到 3 cm 长短的细块。不碎的部份就是含碳量过低，有些刀匠会用这个来制作刀剑的“芯铁”。
第三步. 制作烧台
烧台将会成为刀身的一部份，所以必需以优质的“玉钢”制造。(烧棒不是刀身部份，可以用任何钢料制作。)
第四步. “积重” (Tsumikasane)
将“小割”工序所得的碎钢块一层一层的焊接在烧台之上，如此热力就可以均匀传递。钢块的热黏性对焊接的效果有决定性的影响，而热黏性则取决于钢材的纯度和含碳量，所以选用“玉钢”和进行第一步的“水挫”工序是必要的。不同的刀工流派有不同的焊接方式... 平行排列的焊接称为“短册锻”，交差排列的称为“拍木锻”，十字形排列的称为“木叶锻”或“十文字锻”。以锻造一支“刀”(“打刀”) 为例，就需要积聚约 2 到 3 kg 的钢材。
第五步. “积沸” (Tsumiwakashi)
将“积重”工序办好的物料放回炉火，以确保钢料能够完全焊合。为确保钢料与空气完全隔绝 (以免炉火消耗钢材中的含碳量) 和容许细慢而均匀的热力处理，置入炉火前刀匠会将钢料用沾满泥汁和稻草灰烬的和纸将钢料紧紧包好。刀匠必需小心掌握炉火的温度和加热的时间。
第六步. 折返锻炼
日本古时一直未有机会发展高温炼炉的技术，要炼制均质的刀剑就非常困难。为克服如此问题，唯有应用“折返锻炼”的技术。 将“积沸”工序办好的钢料返复折迭，重回焊接，只消重复 10 次，就可以造出有 1024 层的钢材 (2 的 10 次方)；层次愈多，钢材中的碳和各种成份就会更加均一，铁晶体也会更细致，制成品的强度亦会较高。 (注：不过层次太多的话，即代表钢材在炼炉中的时间太长，钢材中的碳含量亦会流失太多，制成品的硬度就会受到影响，锋利程度亦会有所限制。一般来说，日本的刀剑通常不会经过 15 次以上的折返锻炼。) 在“折返锻炼”期间，不断的锤打会令钢材中一大部份的杂质化为火花飞走。杂质是钢材的“强度弱点”，损害往往由“强度弱点”开始，慢廷至材质的整体，成为全面的损坏。“强度弱点”的数目愈少，慢廷破坏的机会也随之减少。所以，钢材愈纯净，其强度和韧性就会愈高。世界各地以高温炼炉制成的刀剑，成形后都会有铁晶体肥大的问题。根据热力学的解译，在高温炼制过程中，细少的铁晶体为减少其数目 (减低总表面积)，会自行互相结合，重组成数目较少，体积较大的铁晶体。如此一来，钢材的强度就会受到影响。所以，以高温炼炉制成的刀剑在焠火之后 (即是将白热的钢铁投到水 / 油中冷却)，必须重新置回低温炉火数小时，令细少的铁晶体在原有的晶体之间重新结晶，回复强度和韧性。不过，长时间的炉火锻炼又会令碳含量过份流失，影响制成品的表面硬度和锋利程度。相对于西方的刀剑，以低温炼炉 (低于摄氏 1000 度) 炼制的日本刀，铁晶体一直能够保持在细密的状态，所以焠火之后根本就不用回火，进一步减少碳份的流失，而硬度、强度和韧性都能够保持。此外，经过“折返锻炼”的刀剑会出现有如松木纹一般的表面纹理 (“地肌”)，美观之极。 (注：有利必有弊。高温炼炉中的钢材较软，较易打造成形；低温炼炉中的钢材较硬，较难打造，甚至不是个人的体力所能应付。如果折返层不能完全焊合，就会成为潜在的裂口，变成完成品的瑕疪。所以，一般打造过程中，刀匠会紧持钢材，并发号司令，由两三名体壮力健的弟子从旁以长柄大锤敲打。换句话说，制作日本刀是人力集约的工事，以血汗换取质素的伟大艺术。)
第七步. “造边”
日本刀锋利而又不易弯曲，即是拥有 "刚硬" 的特性。
同时，日本刀又不易折断，即是拥有 "柔韧" 的特性。 集刚柔两性于一身，日本刀如何做到呢？ 有别于世界各国的刀剑，日本刀并非由一块钢材打造而成，而是由一层刚硬的“皮铁”(Kawatetsu) 包裹着另一柔韧的“芯铁”(Shintetsu)，焊合而成。“皮铁”由含碳量较高的“玉钢”经 10 到 15 次的“折返锻炼”制成，而“芯铁”则以由含碳量较低的“庖丁铁”(或用低碳生铁，或用含碳量低的“玉钢”) 经 5 到 6 次的“折返锻炼”制成。 如此的组合，日本刀就可以做到刚柔同体了。不同的刀工流派采用不同的钢料分布方式，有的更会加上硬度更高的“刃铁”(Hatetsu)，硬度更低的“栋铁”(Munetetsu)，或采用经折迭却没有焊合的双层“芯铁”。
第八步. “素廷”
将“造边”工序准备好的混合钢材打造成长条形，成为刀身的基本形状。
第九步. 打造“切先”
为确保“切先”与刀身有同样的混合钢材分布，也为了得到通顺的表面纹理，刀匠会将刀尖斜斜切去一段 (尖角在边锋的位置)，再以小锤将尖角打造成向后的弯弧，成为“切先”。刀匠锻造“切先”的时候，钢材处于高温状态。焠火过后 (即是将刀身放到水中冷却)，“镐”的部份遇冷收缩，“刃”的晶体却会彭胀，所以“铓子”会向“栋”的方向返缩。制作“切先”是最考究手工的步骡，所以由制成品的“切先”可以看出刀匠本身的功力。
第十步. “火造”
以小锤将刀身各部份打造成形和修正。
第十一步. “烧入”
最后的火锻工序。刀匠用粘土、木炭粉和磨刀石的粉末调制“烧刃土”(Yakibatsuchi) (不同的流派有不同的成份和调制法)，再将成形的刀身用“烧刃土”包封。“刃”的范围用土较薄，“镐地”和“栋”的范围用土较厚。基本上，“烧刃土”的分布可以由完成品的“刃文”看出一点。泥封好的刀身会被放到摄氏 750 至 760 度的炉火之中。刀匠由炉火的颜色以确认温度，若温度高于摄氏 800 度以上，完成品就会出现铁结体肥大的现象，影响强度。 经过特定的加热时间，刀匠就会将刀身移离炉火，再放到水中急速冷却，即是 "焠火"。(焠火的水温、水源、手法、添加物等都被各派刀工视为最大的秘密。) 因为“烧刃土”厚薄不一的关系，“刃”的冷却速度远较“镐地”和“栋”为快，所以“刃”的硬度会远较“镐地”和“栋”的硬度为高。亦因为急冷的缘故，“刃”的铁晶体会发生异变，体积变大，所以焠火之后刀身会进一步向后弯曲。这个情况有别于上述的 "晶体肥大" 的问题，焠火后“刃”的铁晶体数目不变，只是每一个晶体的体积变大而已。情况好比清水结冰之后密度变小，体积变大一样。
第十二步. 其它
再经过初步的打磨、开“目钉穴”、锉“鑢目”、刻“铭”等工序后，刀匠的责任可以说是到此为止了。一般来说，日本刀的“研磨”、造鞘、金银装饰、卷柄等工序另有专人负责，不是刀匠的工作范围。

‘肆’ 日本刀的生产工艺

锻造过程一般日本刀柄与刀刃的比例是1:4，刀柄双手持握，劈杀有力，其弯曲程度控制在“物打”（又称“物内”），即锋尖下16.7mm处，砍劈时此处力量最大，十分符合力学原理。刀背称“栋”或“脊”，用以抵挡攻击，有平、庵、三、丸四种。
日本刀在制法上集合了相当高的技术，传统武士刀按传统制刀工序制成，用玉钢集庖丁铁两种软硬不同材质搭配而成，由于淬火时材质不同，热涨冷缩导致刀身弯曲。总体来说需要经过刀工制刃、淬火、打磨之后，由刀工配白木柄鞘以保存刀刃待售之用，而刀柄、鞘、镡等刀装为另一行当，由专门的金工（锷工）装饰，且各有名师。日本历史上的刀工各有派系，还有的是幕府、大名的专属工匠。 日本刀的材料钢，被称作和钢（わこう，Wakou）或玉钢（たまはがね，Tamahagane）。玉钢以日本传统土法炼成。这是一种低温炼钢法，炉温不超过1000℃。此法看似原始，但相比近代的高温炼钢法，能炼出品质纯良的好钢。不过高温炼出的钢材较软，易打造成形，而低温炼出的钢材较硬，较难打造，可以说制作日本刀是人力密集型的工事，是以血汗换取的品 质。根据不同地区，不同的流派，所用钢材成分多少会有差异。大体上玉钢所含成分如表所示。
玉钢成分表（二战时期：
铁98.12% - 95.22%
碳3.00% - 0.10%
铜1.54%
锰0.11%
钨0.05%
钼0.04%
钛0.02%
硅不定
其他 微量 “丸锻”是日本刀锻造过程中的重要工序，即制刀的第一步。即是指刀工将钢料加热至赤红而进行捶打锻造，钢块捶打开后再折叠起来捶打，如此反复，使钢料得以延展。通常少则捶打7、8次，多则达20、30次，每次都要捶打上百锤。例如锤打到第10次，就会有1024层的钢材。通过这一步骤，可将钢中硫等杂质和多余的碳素等清除，以增钢材弹性与韧性。这就好比揉面一般，捶打的层数越多，钢材中的碳和各种成份就会更加均一 ，铁晶体也会更细致，最终锻造出来的钢材品质均一、达数千层，十分强韧，最终成为质地均匀的钢料。日本刀上那些特有的花纹就是这样锤打出来的。
锤锻的方法有很多，如十字锻、折子木锻、短册锻、木叶锻等，纹样各异。 即淬火工艺，淬火即所谓的热处理，日本称为水减（みずへし，Mizuheshi）。从现代材质学的角度来看，这个步骤算是刀匠控制钢材含碳量的手法。
刀工将加热后的和钢锤打成扁平的厚度为约5mm的薄片。看似简单的工序，其实不然，为了控制钢材的含碳量 ，加热次数有严格限制；而且和钢的硬度在其续渐冷却时会有所改变。只有有经验的刀工才能准确把握施锤力度的变化，在限定的加热次数下将玉钢打炼成厚薄均一的薄片。
钢片成形后，刀工会用水将其急速冷却。可使钢多余的含碳部分剥离。使刀身具有良好弹性，刀口坚硬不易缺口。刀匠要对钢片的温度和用水的份量有极准确的把握，才能够得到含碳量合适的材料。 一般刀工在最后将自己的名字、住所、制作年月铭刻在茎上。严格讲，铭是被利器 切 在或 錾 在茎上的。一般的，在表面铭刀工名和住所（佩刀时向外一侧为表）、内侧铭制作年月和持刀者名，但是例外也很多见。
以上步骤完成后，刀工的工作到一段落，研磨、造鞘、装饰、卷柄等工序另有专人负责，不属于刀工的工作范围。

‘伍’ 日本刀是如何由方铁打造成刀条的

日本刀并不是将“方铁”简单地打造成“铁条”那么简单的。
而是要将“方铁”打造成“铁条”然后将“铁条”扭曲并折叠，反复数次锤炼。
这样打造出来的刀具才既有“刚性”也有“韧性”，不宜折损又锋利无比。
日本刀不是一条直线而是有不同弧度的，弧度是根据使用者的身高和臂长而量身定制的。
可以说每一把日本刀都是独一无二的，所以才有一刀一鞘的说法。
日本刀从刀尖至刀柄的厚度是不同的，从刀的横截面看刀两侧的形状也不同。
这种变化可以使刀被挥动时更加稳定。刀身太重了会笨，太薄了又太轻飘也易折损。
另外，在日本刀的刀背旁边会有一个凹槽，这个凹槽非常的科学，它让日本刀更具有韧性。
也减少了刀具本身的重量。

‘陆’ 日本刀是用什么做的怎么做的，能砍掉中国甲胄吗

日本刀的材料钢，被称作和钢或玉钢。
玉钢以日本传统土法炼制，属于低温炼钢法，炉温不超过1000℃，但低温炼出的钢材较硬，难以打造，所以日本刀非常考验人力，是用血汗造就的品质。
日本刀不是用来砍甲胄，而是用来砍人的。
因为古代日本是个资源贫瘠的岛国，能穿金属含量较多的盔甲的人很少，普通士兵甚至可能连用竹木材料做成的盔甲都没有，所以日本刀的首要条件就是锋利，砍肉犀利，如果兵刃要破甲，则更要求坚固。

‘柒’ 为什么日本武士刀的制作那么复杂

对于日本武士刀，相信大家都不陌生，因为在很多的电视剧和电影中，这把刀均有过出场。毕竟日本武士刀算是世界的三大名刀之一，出场率高其实也并不稀奇。 为什么日本武士刀在世界上都很有名呢？其实，在唐代的时候，日本与唐代有过一场战争，就是白江口之战，唐军的横刀所具备的破甲和柔韧性让身穿皮甲的日军士兵根本抵挡不住，整个日本就陷入了恐慌之中。

‘捌’ 武士刀怎么做

武士刀的做法如下：

首先，我们将一张A4纸对折，然后然中间线分成两半，另外一半用来制造剑镡。用上面纸半张纸对折3次，注意第一次对折为中间对齐，第二次对折稍微有点偏差，第三次对折同样稍微有点偏差，这样是为了使之后制造有剑刃的效果。

将图纸张打开，按折痕将两侧往里面折；将图折按折痕折起来之后，用透明胶布将突起的部分粘住；这时剑身就有剑刃的效果， 然后选择一端剪出剑尖的效果，再用胶布粘住。

以上就完成了简单的剑身制作， 下面来做剑镡，将另外半张纸中间对折，剪出一个宽相等，长为一半小长方形。然后对折再对折。然后将上图折纸卡在剑柄上，用胶布粘住，这样一个简单的武士剑就新鲜出炉了。

‘玖’ 日本刀的详细铸造过程

日本刀在制法上**了相当高的技术，总体来说需要经过刀工制刃、淬火、打磨之后，由刀工配白木柄鞘以保存刀刃待售之用，而刀柄、鞘、镡等刀装为另一行当，由专门的金工（锷工）装饰，且各有名师。日本历史上的刀工各有派系，还有的是幕府、大名的专属工匠。 详细步骤如下：
炼钢
日本刀的材料钢，被称作和钢（わこう，Wakou）或玉钢（たまはがね，Tamahagane）。玉钢以日本传统土法炼成。这是一种低温炼钢法，炉温不超过1000℃。此法看似原始，但相比近代的高温炼钢法，能炼出品质纯良的好钢。不过高温炼出的钢材较软，易打造成形，而低温炼出的钢材较硬，较难打造，可以说制作日本刀是人力密集型的工事，是以血汗换取的品 武士刀
质。根据不同地区，不同的流派，所用钢材成分多少会有差异。大体上玉钢所含成分如表所示。玉钢成分表（二战时期: 铁 98.12% - 95.22% 碳 3.00% - 0.10% 铜 1.54% 锰 0.11% 钨0.05% 钼 0.04% 钛 0.02% 硅 不定 其他 微量
丸锻
“丸锻”是日本刀锻造过程中的重要工序，即制刀的第一步。即是指刀工将钢料加热至赤红而进行捶打锻造，钢块捶打开后再折叠起来捶打，如此反复，使钢料得以延展。通常少则捶打7、8次，多则达20、30次，每次都要捶打上百锤。例如锤打到第10次，就会有1024层的钢材。通过这一步骤，可将钢中硫等杂质和多余的碳素等清除，以增钢材弹性与韧性。这就好比揉面一般，捶打的层数越多，钢材中的碳和各种成份就会更加均一 武士刀解图
，铁晶体也会更细致，最终锻造出来的钢材品质均一、达数千层，十分强韧，最终成为质地均匀的钢料。日本刀上那些特有的花纹就是这样锤打出来的。 锤锻的方法有很多，如十字锻、折子木锻、短册锻、木叶锻等，纹样各异。
水减
即淬火工艺，淬火即所谓的热处理，日本称为水减（みずへし，Mizuheshi）。从现代材质学的角度来看，这个步骤算是刀匠控制钢材含碳量的手法。 刀工将加热后的和钢锤打成扁平的厚度为约5mm的薄片。看似简单的工序，其实不然，为了控制钢材的含碳量 ，加热次数有严格限制；而且和钢的硬度在其续渐冷却时会有所改变。只有有经验的刀工才能准确把握施锤力度的变化，在限定的加热次数下将玉钢打炼成厚薄均一的薄片。 钢片成形后，刀工会用水将其急速冷却。可使钢多余的含碳部分剥离。使刀身具有良好弹性，刀口坚硬不易缺口。刀匠要对钢片的温度和用水的份量有极准确的把握，才能够得到含碳量合适的材料。

钢材搭配
日本刀的造形不论刀尖或整个刀身是以“圆”为基础造型，刀身之所以为弧形主要是钢材的搭配以及淬火所造成的。首先，刀工以碳素含量多而硬的刃金（はがね，Hagane）、皮鉄(かわがね，Kawagane)，将碳素含量少而质软的心鉄(しんがね，Shingane)包裹起来，日语称做造込（つくりこみ，Tsukurikomi），这样的双重构造是日本刀的一大特点。外侧的刃金和皮鉄使得刀锋利而且有适当的硬度不至于弯折。此后的烧入阶段以碳素量和焼入的冷却速度控制刀尖和其他的部分的体积膨胀量的差，从而使刀尖产生强烈的压缩应力，使得刀更不易破损，并且形成弯刀的弧度。
素延
将刀的形状捶打延长成长条形，叫做素延(すのべ，sunobe)，在这个阶段基本出现刀的雏形。这一步完成后，刀工会将最前端部分切掉，来制作刀尖。
烧入
“淬火[1]”最后一道火锻工序。刀工先用粘土、木炭粉和磨刀石的粉末调制出烧刃土(やきばつち，Yakibatsuchi) ，再将成形的刀身用烧刃土包封。刃的用土较薄，镐地和栋的用土较厚。基本上， 日本刀
烧刃土的分布可以由完成品的刃文看出一些头绪。不同的流派烧刃土的成份和调制方法亦有不同。封好的刀身会被放到 750℃ - 760℃的炉火之中。刀工凭经验由火焰的颜色判断炉内温度，若温度超过800℃以上，就会影响刀的强度。经过特定的加热时间，刀匠就会刀再放到水中急速冷却，进行另一道淬火工序。通过此步骤刀变得更硬更锋利，刀身产生弧度，刀的表面生成一层非常坚固的“马登斯晶体”或称“麻田散体” (Martensite)。所谓马登斯晶体(麻田散体)简言之，即是高温晶体结构因为急冷的缘故，使得碳原子被锁紧在晶粒中而产生“亚稳”(Metastable) 的状态，所以晶体之间存在很大的内在张力，造成"坚硬"的效果 。而经过此步骤在刀刃与刀面的边界处产生出如同洒上银沙般的颗粒状纹样，日语称做沸(にえ，Nie)。整体来看，这些细小的白点形成白雾一般的线条，称作匂(におい，Nioi)，是鉴赏一把日本刀品质的重要依据。 由于这一步骤，技术要求非常高，稍有闪失，可能造成刀身崩裂，将对整把刀构成致命的损伤。另外即使勉强成形，也可能无法产生美丽的纹样。为了减少失误，现在刀工多用油来进行烧入的步骤。
收尾
此时刀已基本成型，需要开始转入更细致的深加工。
锻冶押
调整完成焼入的刀的弯曲度、刀工进行粗略的削制。此时检查修整细小的瑕疵、刀体形状等进入最终调整阶段。
茎
为安装刀把而留出的部分，日语称为茎(なかご，Nakago)，也可以写成中心，中子。刀工调整茎的形状、开一个镶嵌刀柄时使用的目钉穴(めくぎあな，Mekugiana)。并且刻上鑢目（やすりめ，Yasurime）。这个部分容易生锈，根据锈迹可大致判定刀的年代。
铭切
一般刀工在最后将自己的名字、住所、制作年月铭刻在茎上。严格讲，铭是被利器 "切" 在或 "錾" 在茎上的。一般的，在表面铭刀工名和住所(佩刀时向外一侧为表)、内侧铭制作年月和持刀者名，但是例外也很多见。 以上步骤完成后，刀工的工作到一段落，研磨、造鞘、装饰、卷柄等工序另有专人负责，不属于刀工的工作范围。